下游需求的強勁增長使我國丙烯供需缺口擴大，進口量逐年增加。2000年我國丙烯的進口量首次突破10萬噸大關，達到16.87萬噸，比1999年的9.63萬噸增長75.18%。2002年接近30萬噸，2003年為22.60萬噸，2004年進口量為21.3萬噸，同比降低5.8%。我國丙烯的自給率也受到進口的影響，從1997年的99.6%下降到2001年的94.7%，近兩年自給率略有回升，2003年為96.3%。2003年，我國丙烯下游衍生物共消費丙烯593.2萬噸，其中大部分用于生產聚丙烯，約占丙烯總消費量的74.8%，還有部分用于生產丙烯腈、環氧丙烷等其他化工產品，約占丙烯總消費量的25.2%。2003年，我國聚丙烯的產量為427萬噸，約消耗丙烯444萬噸，約占全國丙烯總消費量的74.8%，較2002年增加48.7萬噸；丙烯腈是我國丙烯的第二大衍生物，2003年，我國丙烯腈的產量約為56萬噸，共消費丙烯約62.7萬噸，約占全國丙烯總消費量的10.6%；環氧丙烷是丙烯的第三大衍生物，2003年，全國產量約為39.8萬噸，約消耗丙烯35萬噸，約占全國丙烯總消費量的5.9%。丁醇和辛醇也是丙烯的主要衍生物之一，共消耗丙烯約40.7萬噸，約占全國丙烯總消費量的6.9%。用于生產其它化工產品如苯酚、丙酮和丙烯酸等方面的丙烯消費量約為10.9萬噸，約占全國丙烯總消費量的1.8%。此外，我國經濟的快速發展，對丙烯下游衍生物的需求十分旺盛，而國內供應還無法滿足這些需求，因此每年都需要進口大量的丙烯衍生產品。2003年，這些下游衍生物凈進口折合丙烯的消費量達到約521萬噸。

 

丁二烯是一種重要的石油化工基礎有機原料和合成橡膠單體，是C₄餾分中最重要的組分之一，在石油化工烯烴原料中的地位僅次于乙烯和丙烯。由于其分子中含有共軛二烯，可以發生取代、加成、環化和聚合等反應，使得其在合成橡膠和有機合成等方面具有廣泛的用途，可以合成順丁橡膠(BR)、丁苯橡膠(SBR)、丁腈橡膠、苯乙烯-丁二烯-苯乙烯彈性體(SBS)、丙烯腈-丁二烯-苯乙烯(ABS)樹脂等多種產品，此外還可用于生產己二腈、己二胺、尼龍66、1,4-丁二醇等有機化工產品以及用作粘合劑、汽油添加劑等，用途十分廣泛。我國丁二烯的產能和產量不能滿足國內實際生產的需求，因而每年都要大量進口。據統計，2000年我國丁二烯的進口量為8.58萬噸，2003年進口量增加到13.59萬噸，比2002年增加31.2%。1998-2003年進口量的年均增長率約為56.8%，2004年1-9月份進口量為13.84萬噸，同比增長82.9%，進口主要來自韓國、日本、中國臺灣省、沙特阿拉伯以及泰國等國家和地區。在進口的同時，我國的丁二烯產品也有少量出口，2002年出口量為1.22萬噸，2003年出口量為11.8萬噸，2004年1-9月出口量為0.33萬噸，同比減少69.8%。目前，我國丁二烯的總生產能力為97.5萬噸/年，全部采用C₄餾分抽提法進行生產。2003年消費量為98.21萬噸，其中產量為85.8萬噸，進口量為13.59萬噸，出口量為1.18萬噸，消費結構為：順丁橡膠對丁二烯的需求量約占總消費量的38.4%，丁苯橡膠約占34.1%，SBS彈性體約占12.9%，ABS樹脂約占10.5%，其他方面約占4.1%。預計到2006年我國丁二烯的總消費量將達到約117萬噸，2010年消費量將達到約144萬噸，合成橡膠仍將是我周丁二烯最主要的消費領域，而ABS樹脂的消費比例將大幅度增加。

丁二烯主要用于生產合成橡膠苯乙烯-丁二烯-丙烯彈性體(SBS)、粘結劑、汽油添加劑及用作有機合成原料、也用于生產丙烯腈-丁二烯-苯乙烯(ABS)樹脂等。由于合成橡膠和ABS的強勁需求，導致我國丁二烯長期供應不足。

 

正丁烷 由正丁烷氧化制順酐，與傳統苯法相比，正丁烷氧化法具有原料價廉、污染小、消耗低等優點。目前全球順酐生產能力80%以上采用正丁烷路線。且有不斷增加的趨勢。順酐酯化加氫可生產1,4-丁二醇(BDO)、γ-丁內酯、四氫呋喃等。

 

金陵石化公司煉油廠是我國石化系統中較早關注CFC替代品“蛋糕”的廠家。該廠在早期開發研究的基礎上，2003年上半年投資建設了2400噸/年的異丁烷生產裝置，以金陵石化公司煉油加工中生產的液態烴為原料生產冰箱制冷劑，產品除定點供應國內一些冰箱生產廠家外，還逐漸走進了國內冰箱維修市場。近期又與上海的科研機構合作開發了車用空調制冷劑。該廠負責人認為，要想使其生產潛能得到更充分的發揮，在生產技術工藝與經營開發上還要解決以下主要問題：一是盡快突破碳氫化合物易燃易爆的瓶頸，提高使用碳氫化合物制冷劑的安全性，這是碳氫化合物制冷劑進入車用空調的關鍵。比該類制冷劑更易燃易爆的石油液化氣都能進入汽車，這個問題應該不難解決。二是發揚中國石化的品牌優勢和系統優勢，盡快形成中國石化系統的CFC替代品“拳頭”。如果能形成類似于“長城潤滑油”的品牌、科研開發和營銷“拳頭”優勢，碳氫化合物CFC替代品將能很快占領國內市場，角逐國際市場。

異丁烯用于生產丁基橡膠、異戊橡膠、聚異丁烯、MTBE等大噸位產品。20世紀80年代以后，用于MTBE的異丁烯逐年增加，其用量居首位.MTBE裂解制異丁烯生產裝置僅有燕化橡膠事業部、杭州順達集團公司、蘭州煉油化工總廠三葉精細化工廠、淄博齊翔工貿公司、吉化錦江油化廠、遼寧錦州天元公司、吉化集團公司精細化學品公司等7套，總生產能力5.8萬噸/年，萬噸級生產裝置僅有2套，燕化橡膠事業部（3.5萬噸/年異丁烯）、杭州順達集團公司（1萬噸/年異丁烯）。高純異丁烯可用于生產丁基橡膠、聚異丁烯、二異丁烯、三異丁烯、甲基丙烯酸甲酯、2，4－叔丁基甲酚、叔丁基硫醇、叔丁醇、叔丁基胺、甲代烯丙基氯、甲基丙烯酸、甲基丙烯睛、新戊醛和異戊二烯等深加工產品。本文主要介紹了丁基橡膠、聚異丁烯、甲基丙烯酸甲酯等幾種產品。  異丁烯烷基化可制得叔丁基苯酚、對辛基苯酚、2,6-二叔丁基對甲酚等產品；可合成農藥中間體，如DV菊酯、氯菊酯和氯氰酯。聚合級異丁烯還可制得聚異丁烯。                      
                           丁基橡膠和鹵化丁基橡膠
    丁基橡膠的氣密性能非常突出（對空氣的透過性是天然橡膠的1/8），還具有優良的耐熱、耐老化、耐臭氧、耐溶劑、電絕緣、減震及低吸水等性能，廣泛用于內胎、水胎、硫化膠囊、電線電纜以及防水卷材等方面。丁基橡膠是生產汽車內胎（尤其是生產子午胎）的最好膠種，也是制造醫用瓶塞和密封制品的重要原料。
    丁基橡膠是異丁烯和少量異成二烯共聚的產物，生產技術開發于20世紀30年代，1943年由美國埃克森公司實現工業化。鹵化丁基橡膠是普通丁基橡膠在脂肪烴溶劑中與氯或溴反應的產物，可用作無內胎輪胎的內襯密封層，其工業化始于20世紀60年代。丁基橡膠和鹵化丁基橡膠的主要生產公司和技術持有者是埃克森和拜耳，分別占世界總生產能力的60%和30%。其他可提供技術的公司有俄羅斯聯合股份科學生產聯合體和意大利PI公司。目前全世界僅有10個國家12套裝置生產丁基橡膠，總生產能力約為88萬噸/年。
    長期以來，中國所需的丁基橡膠與鹵化丁基橡膠主要用于制造出口輪胎的內胎，全部依靠進口。1999年12月28日北京燕山石化公司合成橡膠事業部從意大利PI公司引進技術新建成的也是中國首套3萬噸丁基橡膠裝置一次投料開車成功，填補了國內空白。
                                 聚異丁烯
    聚異丁烯主要用作膠粘劑、電器絕緣材料、密封材料、潤滑油增粘劑、特殊白油（可代替高粘度白油）等，隨著潤滑油、中高檔二沖程內燃機油及其他領域對聚異丁烯的需求，國外采用高純異丁烯生產聚異丁烯的裝置越來越多，所得到的聚異丁烯多用于潤滑劑生產，市場大量需求的是末端雙鍵含量在50%（有的要求80%）以上的具有反應活性的聚異丁烯，此種聚合物最適合與純異丁烯聚合，是純異丁烯的一個大用戶，主要工藝有巴斯夫工藝和埃克森工藝。 
                             甲基丙烯酸甲酯
    甲基丙烯酸甲酯主要用于生產有機玻璃，也用于制造其他樹脂、塑料、涂料、粘合劑、潤滑劑、木材和軟木的浸潤劑、電機線圈的浸透劑、紙張上光劑、印染助劑和絕緣灌注材料等。其主要下游產品有機玻璃是一種發展較早的重要熱塑性塑料，廣泛應用于汽車、建筑、衛生潔具和公共工程等行業。
    甲基丙烯酸甲酯（MMA）在歐美日發達國家屬市場成熟產品，高性能PMMA樹脂的不斷開發成功為市場注入了新的活力。目前世界總生產能力已超過2300萬噸/年。
    目前世界上絕大部分MMA裝置采用丙酮氫醇法，其產量約占世界總產量的80%左右。ICI公司是世界上最大的MMA生產公司，在美國、英國和中國臺灣建有裝置，占世界總能力的22%，其次是羅門哈斯公司，占16%。丙酮氰醇法工藝裝置的經濟規模為8萬噸/年。1982年由日本三菱人造絲公司首先工業化的異丁烯直接氧化法，其工藝過程包括：純異丁烯在堿土金屬復合氧化催化劑作用下，在第一段固定床反應器中生成甲基丙烯醛，反應物可不經分離進人裝有雜多酸的第二段固定床反應器生成甲基丙烯酸（MAA）。甲基丙烯醛轉化率為70%～90%，MAA選擇性為80%～90%。然后經萃取和蒸餾將MAA與溶液分離。MAA在硫酸作用下與甲醇酯化生成MMA。對所產廢液、廢氣進行焚燒，產生熱量加以利用。在日本主要采用異丁烯直接氧化法生產MMA，東亞、東南亞一些裝置也采用了日本轉讓的異丁烯技術。異丁烯直接氧化法較丙酮氫醇法廢液量小，原料易得，經濟規模一般為2萬～5萬噸/年，具有很強的競爭力。
    中國生產MMA的廠家共26家，除黑龍江安達龍新化工有限公司和撫順有機玻璃廠達萬噸規模外，其他規模都小，且全部采用丙酮氫醇工藝。由于丙酮氫醇嚴重供應不足和進口產品的沖擊，不少中小企業已停產。據預測，2005年MMA國內需求量大約為10萬～12萬噸，其主要潛在發展市場是有機玻璃和水性涂料行業。
    根據中國現有原料條件，通過MTBE裂解制純異丁烯，然后直接氧化生產MMA是一條最經濟實用的工藝路線，可直接引進日本擁有的異丁烯法專利技術。據悉，齊魯石化公司自行開發的異丁烯直接氧化生產MMA小試技術，異丁烯轉化率可達100%，MMA總收率達65%，但目前尚未建成工業化裝置。
                                 辛基酚
   辛基酚是一種重要的精細化工原料，除生產一系列非離子表面活性劑外，還可生產油溶性酚醛樹脂、橡膠硫化劑、印刷油墨、涂料以及配制絕緣清漆、防銹劑等。此外， 辛基酚還可用于制取粘結劑的添加劑和抗氧劑，如液體復合穩定劑、聚合物燃料油、潤滑油的抗氧劑及石油添加劑等，用途十分廣泛。
    利用二異丁烯與苯酚進行烷基化反應生產辛基酚，國外已有 50多年的生產歷史，技術上比較成熟。而中國由于缺乏二異丁烯，辛基酚的研究與生產均受到很大限制，同時也制約了以辛基酚為原料的下游化工產品的開發和生產。據初步調查統計， 中國每年僅樹脂級辛基酚的需求量就在數千噸以上，而且隨著以辛基酚為原料的下游化工產品的開發和發展，對辛基酚的需求量會逐漸增加。資料顯示，近幾年來中國從日本進口的辛基酚數量呈直線上升的態勢，2001年占到中國辛基酚進口量的近98%。石家莊煉化股份公司的二異丁烯資源在國內處于獨家壟斷的地位，其生產情況直接決定國內辛基酚裝置的運轉情況。
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    異丁烯烷基化還可制叔丁基苯酚、2，6-二叔丁基對甲酚等多種產品。對叔丁基苯酚可用來生產對叔丁基酚甲醛樹脂，作氯丁膠系膠粘劑、丁基橡膠硫化劑、合成橡膠增粘劑和補強劑、防銹涂料和防銹油等。2，4-二叔丁基苯酚可用來生產168抗氧劑；2，6-二叔丁基苯酚可用來生產1010、1076抗氧劑。2，6-二叔丁基對甲酚（264抗氧劑）主要用作各種石油產品的抗氧添加劑，某些高分子材料的抗氧劑、穩定劑，也可作加工業的抗氧劑。
    異丁烯氧化還可合成農藥，如DV菊酯。用DV菊酯可進一步制成氯菊酯和氯氰菊酯。除以上3方面外，以異丁烯為原料可氧化生成異丁烯醛，與醋酸反應生成醋酸丁酯，與甲醛反應生成異戊二烯，與硫酸水合制取叔丁醇；異丁烯氯化還可制得卜環氧氯丙烷。

戊烷產品用途廣泛，可作為可發性聚苯乙烯及聚氨酯泡沫體系的發泡劑，用于無氟冰箱、冰柜、冷庫及管線的保溫等領域；可作線性低密度聚乙烯催化劑的載溶劑，脫瀝青的工業溶劑、分子篩脫蠟的萃取劑等；也可作為化工原料，如異戊烷脫氫制異戊烯、異戊二烯，戊烷混合物經氯化、精餾、催化水解，可生產粗戊醇，經多級分離蒸餾后得到1-戊醇，同時正戊烷氧化生產苯酐和順酐的研究也取得一定進展。國內戊烷主要生產企業的生產情況  kt/a

隨著國內戊烷裝置開工率的逐步提高，產量欠幅度增加，已有部分企業批量出口，2001年出口數量達3kt，但國內高質量的戊烷發泡劑仍然有缺口，同期國內進口高質量戊烷發泡劑近14kt。戊烷消費量的增長與氟利昂禁用有直接關系，根據1992年各國通過的《蒙特利爾議定書》，要求各國在2000年停止使用臭氧層消耗物質氟利昂，戊烷作為最終替代產品，未來幾年其發展潛力巨大。

    目前，我國戊烷的年消費量近66kt，其中，EPS(發泡聚苯乙烯)戊烷發泡劑的消費量約30kt/a，約占總消費量的45%；聚氨酯的發泡劑消費戊烷33kt/a，約占總消費量的50%；線性低密度聚乙烯戊烷載溶劑消費量3kt/a，約占總消費量的5%。下面就戊烷的幾個應用領域及潛在應用領域進行分析。

    2.1 發泡聚苯乙烯(EPS)的發泡劑

    發泡聚苯乙烯泡沫塑料(EPS)有質輕、吸音、吸震、易成型、成本低等優點，是當今世界上應用最廣泛的塑料之一。EPS主要用于家電、辦公機械緩沖包裝材料、容器以及一次性餐具等。正戊烷和異戊烷按一定比例混合后可作為EPS的發泡劑。

    我國EPS的發展滯后于GPPS(通用聚苯乙烯)和HIPS(高抗沖聚苯乙烯)，至1990年前后才進入起步階段，大多數是千噸級的企業，采用的是兩步法工藝生產。到1995年，隨著家電和包裝業的快速發展，EPS的市場容量占PS(聚苯乙烯)消費量的25%，眾多大企業紛紛投產，引進國外一步法技術和設備，生產規模在萬噸級以上，使發泡性聚苯乙烯進入了一個新的發展階段，2001年底EPS生產能力已達到419kt/a，根據EPS產品的工藝要求，戊烷發泡劑對戊烷的結構組成要求也不盡相同，典型構成為正戊烷：異戊烷=8：2；而EPS產品中戊烷發泡劑的加入比例也有差異，典型加入比例一般為8%左右，按EPS生產裝置80%負荷及滿負荷生產，戊烷發泡劑的年消費量近30kt/a。

    2.2 聚氨酯的發泡劑

    環戊烷作為軟、硬質泡沫的新型發泡劑，用于替代對大氣臭氧層有破壞作用的氯氟烴，現已廣泛應用于無氟冰箱、冰柜行業以及冷庫、管線保溫等領域。聚醚與異氰酸酯配合使用，可以制備聚氨酯軟質(半硬)泡沫塑料、硬質泡沫塑料和非泡沫塑料等眾多制品。

    軟質聚氨酯主要應用于運輸工業的坐墊和家具等，其發展方向是高舒適度、低密度、高回彈，需要開發新的聚醚產品牌號來適應這種新的發展需要。硬質聚氨酯主要用作生產保冷隔熱材料的原料，廣泛應用于冰箱、夾心板材、保溫等領域。

    我國聚氨酯2000年的消費量為920kt(包括膠粘劑和涂料)，已成為亞洲地區最大的聚氨酯消費市場。在1990-2000年的10年內，我國的聚氨酯消費年均增長率高達22.9%、2000年國內聚氨酯消費構成見圖2(略)，用于生產聚氨酯軟、硬質泡沫塑料消費量合計為440kt/a，占總消費量的48%。根據產品的工藝要求，環戊烷作為軟、硬質泡沫的新型發泡劑加入量不盡相同，每噸聚氨酯泡沫塑料環戊烷的加入比例一般為7.5%左右，環戊烷用作聚氨酯發泡劑的消費量約33kt/a。

    2.3 線性低密度聚乙烯(LLDPE)的載溶劑

    正戊烷主要.作為線性低密度聚乙烯(LL-DPE)載溶劑。我國LLDPE的生產始于20世紀60年代，至2000年底、隨著我國輕工、塑料工業的高速發展，LLDPE的消費量迅速增加，很多企業通過引進國外技術和設備，建設了10多套規模較大、技術先進的生產裝置，生產能力達到1.05Mt/a。根據產品的工藝要求，每噸LLDPE正戊烷的加入比例一般為0.3%，因此，在LLDPE領域正戊烷的年消費量約3kt。

2.4.2 煙絲膨化劑

    以異戊烷為溶劑作為煙草膨脹的溶劑。煙絲膨化的主要作用在于降低咽葉消耗，降低卷煙的焦油量和煙堿量，改善煙葉的品質，每箱香煙(約需煙絲50kg)采用膨化技術后可節約煙絲2.5-3.0kg，并可有效提高煙絲的質量。英國帝國煙草公司開發出以異戊烷為溶劑的IMPEX煙草膨脹工藝技術和設備，用于替代目前使用的CFC(氟利昂)煙草膨脹系統。自1995年開始，IMPEX系統已正式用于膨脹雪茄用煙絲。該系統與CO₂膨脹系統的對比膨脹率高，煙草的填充能力增加。

    我國179家卷煙廠中有57家使用CFC-11膨脹工藝，1998年CFC-11消費量為1003t。目前，我國部分大型煙草企業采用液態CO₂進行膨化，代替CFC-11膨化。根據國外煙草行業的替代情況，采用異戊烷作為膨化劑在煙草膨脹技術上有一定的市場前景。

2.5 消費量預測

    隨著蒙特利爾等公約規定的禁用ODS(Ozone Depleting Substances)期限的臨近，CFC和HCFC(氟氯烴)類產品將被禁用，環戊烷作為最終替代產品其消費量將大幅度增加。其中：同內PS需求量還會以一定速度增長，2005年需求量將達到3.50kt，預計此時國內生產能力將達到3.40kt/a。同時PS的消費結構也會發生一些變化，泡沫制品的比例會大幅度下降，由于白色污染問題，EPS在食品行業，如快餐飯盒的比例會大幅度下降。但由于其性能的優異性，它在建筑行業的使用量會大幅度提高，預計EPS需求量和產量也將更快的同步增長，因此戊烷發泡劑的年消費量也將成倍增長，預計2005年戊烷發泡劑的消費量達到60kt/a。LLDPE憑借其優良的加工性能，將逐漸滲透到其他聚乙烯應用領域，包括薄膜、膜塑、管材和電線電纜等，預計2005年LLDPE的消費量將達到1.50Mt/a，相應的正戊烷消費量約5kt/a。聚氨酯消費按年均增長率15%測算，預計2005年聚氨酯軟、硬質泡沫塑料消費量合計為770kt/a，環戊烷的消費量約58kt/a。隨著戊烷燃氣技術的逐步成熟，戊烷燃料的消費量將逐步增大，預計2005年戊烷燃料將達10kt/a。由于戊烷煙草膨脹劑的獨特左右，預計2005年戊烷煙草膨脹劑需1kt/a。

    根據以上分析，預計2005年高純度戊烷及混合戊烷發泡劑的消費量為134kt，戊烷在EPS發泡劑及聚胺酯發泡劑領域的消費量較大，占總消費量的88%，我國戊烷分行業消費結構見圖3(略)。

    2.6 產品價格

    目前，國內的戊烷價格與國外進口價格比相對較低，主要由產品質量造成的；另外國內戊烷發泡劑價格相差也較大，主要是由于正戊烷、異戊烷純度決定的，且價格隨國內原油、汽油價格的波動而變化。近年來正戊烷發泡劑國產價格在6000-9000元/t，進口價格在8000-10000元/t，EPS戊烷發泡劑國產價格在3600-7000元/t。

3結論

目前，國內戊烷的供大于求，但產品質量、產品品種、售后服務與國外比有一定差距；預計2005年現有的生產裝置規模小、原料不穩定、工藝落后、生產成本高的生產廠家將逐步退出市場。戊烷的供需平衡尚有一定缺口，但高檔產品供應不足，同時布局不合理的問題也將更加突出，東北地區存在明顯缺口。所以，“十五”期間新建裝置一定要采用國內較為先進的工藝技術，采用較廉價的原料氣，確保產品質量，最大限度的降低生產成本，同時加強的市場開發，提高產品的市場競爭力。

 

作為共聚單體的α-烯烴如1-丁烯、1-己烯及1-辛烯的需求量劇增，成為α-烯烴的第一大消費領域全球α-烯烴生產商主要是美國Shell、Chevron、Amoco 3家公司。這3家大公司α-烯烴生產能力占全球α-烯烴(包括C₄分離法)能力的75%以上，其中1-己烯占世界總量的58%。美國是1-己烯凈出口國，達10kt/a，西歐也是凈出口地區，達15-20kt/a，南非(主要是Sasol公司)一直是1-己烯凈出口國，從1999年起還出口1-辛烯和1-庚烯。多數生產商同時生產多種α-烯烴。

    由于α-烯烴具有很大的市場發展潛力，國外一些主要的α-烯烴生產商正在不斷擴大生產能力，探索新的乙烯齊聚催化體系和更為經濟有效的新工藝，增強產品的市場競爭力。

3.1  國際市場

    隨著許多新應用領域的開發，1-己烯、1-辛烯等α-烯烴共聚樹脂的市場需求量將會大幅增長，預計2005年全球用于α-烯烴共聚單體的需求量將會達到2000kt/a以上，其中C₆為35%，C₈為30%，C₁₀為10%。需求量平均年增長率1-己烯將達到10%-11%，1-辛烯達到13%-14%，1-丁烯將繼續下降，聚乙烯共聚單體己從1-丁烯向高碳α-烯烴發展。

    全球α-烯烴1996年需求量為2.3Mt，1998年2.57Mt，2000年2.9Mt，Chemsystems公司預測，2005年需求量預計為4.7Mt，2010年將增至6.84Mt，1994-2000年全球需求平均增長7.8%/a。

    α-烯烴全球消費結構為：共聚物50%，合成洗滌劑25%，合成潤滑油15%，增塑劑6%，聚α-烯烴4%。Phillips公司預測，2004年世界1-己烯裝置開工率將達到91%-95%，價格將上揚至1010美元/t。

    3.2  國內市場

    我國以乙烯齊聚為基礎的α-烯烴生產基本為空白，目前國內α-烯烴的生產以蠟裂解為主，國內蠟裂解裝置產品雜質較多，僅適合用于合成潤滑油、烷基苯等，另一種是來自C₄餾分的1-丁烯和乙烯二聚的1-丁烯。

    2000年底生產能力約115kt，年產量約80kt。吉化集團公司α-烯烴裝置直接生產高碳醇，不生產α-烯烴，1-己烯是LLDPE的重要共聚單體，也是高級增塑劑的重要原料，我國目前尚無1-己烯生產裝置。

    截至2000年底，我國共有HDPE裝置8套，年生產能力943kt，LLDPE11套，年生產能力11.65Mt，僅以LLDPE計，如全部采用1-己烯，LLDPE按8%添加量計算，每年大約需1-己烯近100kt，如果按50%采用1-己烯計(其他采用1-丁烯)，每年約需1-己烯150kt；如果按30%采用1-己烯計(其他采用1-丁烯)，每年需1-己烯30kt。我國LLDPE共聚單體主要為1-丁烯，全球1-丁烯共聚單體在LLDPE中比例已降到30%以下，用高碳α-烯烴代替1-丁烯生產高性能的LLDPE已成為發展趨勢，但目前國內還不能生產高碳α-烯烴，僅有茂名等幾家企業用進口1-己烯生產線性聚乙烯，高價1-己烯直接影響了國內聚乙烯產品及新牌號的開發生產，1-己烯等α-烯烴共聚單體已成為制約我國聚烯烴等發展的瓶頸，因此1-己烯等高碳α-烯烴的國產化勢在必行。

隨著高分子材料的迅速發展，聚1-丁烯和線性低密度聚乙烯也相應發展起來，兩者都是以1-丁烯為共聚單體的產品，蒸汽裂解C4中分離異丁烯后的剩余C4約有60%以上的1-丁烯，常采用約200塊理論板的超精密徑流的方法從剩余C4中分離1-丁烯，以提供聚1-丁烯和LLDPE產品的單體原料。